Forse, da qualche tempo, ti trovi in questa situazione: hai notato che sono sempre più numerosi i prodotti che non rispettano gli standard di qualità stabiliti, i materiali si danneggiano durante la produzione e gli operatori sono costretti a metterli da parte.
Si tratta di un problema che può capitare a qualsiasi azienda che lavora con macchine industriali. Tuttavia, se non viene affrontato tempestivamente, può causare un aumento significativo degli scarti di lavorazione, che rappresentano un costo importante.
Per risolvere questa situazione, è necessario identificarne le cause e trovare delle soluzioni per ottimizzare il processo produttivo, prevenendo così il verificarsi in futuro di tali sprechi.
In questo articolo, esploreremo il problema degli scarti di lavorazione, analizzeremo le cause e il modo per evitarli.
Il problema degli scarti di lavorazione: cause e incidenza sulla qualità dei prodotti e sul business
Nel settore industriale, la presenza di scarti di produzione non è rara. Le ragioni possono variare in base al tipo di processo utilizzato, ma tra le cause più comuni si possono annoverare problemi di qualità, malfunzionamenti delle attrezzature ed errori umani.
Quando i materiali o i prodotti finiti non rispettano gli standard di qualità richiesti, le conseguenze possono essere più o meno gravi. La necessità di scartare o sottoporre a riprocessamento tali elementi può rallentare la produzione, aumentandone i costi e causando ritardi. Inoltre, i problemi legati alla qualità possono anche danneggiare la reputazione dell’impresa, influenzando negativamente la soddisfazione del cliente.
È quindi di fondamentale importanza monitorare costantemente ogni aspetto della produzione per individuare le cause degli scarti di lavorazione, in modo da trovare soluzioni che ne riducano l’impatto e garantiscano così un futuro sostenibile per l’azienda.
Problemi comuni che portano a un aumento degli scarti di lavorazione
I problemi di qualità possono derivare da materiali difettosi che non rispettano le specifiche richieste a causa di:
- malfunzionamenti delle attrezzature, cioè tutti i guasti meccanici provocati da difetti e usura della macchina;
- malfunzionamenti dell’apparecchiatura, dei circuiti di controllo o dell’alimentazione elettrica;
- difetti di fabbricazione: cioè errori sviluppati in fase di progettazione o durante la lavorazione (per esempio, stampe sgranate, saldature imprecise o posizionamento errato dei componenti…);
- errori umani che possono derivare da un uso improprio dei materiali e dei macchinari, da una mancata programmazione efficiente della manutenzione o da una scarsa qualità nell’ispezione dei prodotti finiti.
Infine, un altro fattore che può contribuire all’aumento degli scarti di produzione è l’accumulo di cariche elettrostatiche. Infatti, durante il processo di lavorazione, la manipolazione di materiali isolanti può generare energia statica sui prodotti e nel macchinario, che a sua volta può causare:
- danneggiamento dei materiali: l’energia statica può determinare il movimento dei materiali durante la lavorazione, oppure può far aderire i fogli e i film plastici ai rulli o agli stampi;
- contaminazione dei prodotti: le forze di attrazione delle cariche elettrostatiche attirano le particelle di polvere presenti nell’atmosfera sulle superfici lavorate.
Strategie per la riduzione degli scarti di lavorazione
Per ridurre gli scarti di produzione e garantire la qualità ottimale del prodotto finale, è essenziale controllare ogni fase del processo produttivo. Questo significa non solo monitorare l’ingresso dei materiali nel macchinario e la spedizione del prodotto finito, ma anche gestire la reperibilità di materie prime e scorte, e la manutenzione.
Infatti, gli errori in grado di compromettere la conformità del prodotto possono verificarsi in qualsiasi momento, per questo motivo è fondamentale introdurre un piano di controllo della produzione che permetta di verificare e monitorare costantemente ogni fase di lavoro. Il piano di controllo dovrebbe coprire l’intero ciclo produttivo, dalla gestione delle materie prime alla produzione, fino alla distribuzione attraverso i canali di vendita. I controlli possono essere effettuati manualmente o attraverso software integrati al gestionale, a seconda delle esigenze e dei processi produttivi.
In questo modo, è possibile capire anche se sono presenti problemi legati all’accumulo di cariche elettrostatiche che potrebbero causare problemi come interruzioni, rallentamenti e difetti nella qualità dei materiali lavorati.
Dopo aver individuato le cause degli scarti, sarà possibile attuare dei piani d’azione mirati, che potrebbero prevedere:
- l’implementazione di programmi di formazione per i dipendenti,
- l’esecuzione di manutenzioni preventive sulle macchine,
- l’adozione di processi produttivi efficienti,
- l’utilizzo di tecnologie avanzate.
In particolare, per risolvere i problemi legati alle cariche elettrostatiche, l’installazione di barre ionizzanti rappresenta una delle soluzioni più performanti. Grazie a queste barre, infatti, è possibile eliminare le cariche elettrostatiche e garantire una produzione sicura e di alta qualità.
Barre antistatiche: come funzionano e come implementarle nella lavorazione industriale
Le barre antistatiche sono strumenti che possono fare la differenza in un’azienda che lavora materiali neutri perché permettono di eliminare le cariche tramite la ionizzazione dell’aria: trasportando l’alta tensione verso un gruppo di emettitori, questi dispositivi creano un agglomerato di energia che genera una nube di ioni positivi e negativi, in grado di neutralizzare la polarità di qualunque superficie la attraversi.
Per implementare un sistema di barre antistatiche efficace, è importante seguire alcune linee guida. In primo luogo, è importante selezionare il modello adatto al processo di lavorazione specifico. Inoltre, si dovranno posizionare le barre là dove si formano le cariche, in modo che tutte le superfici vengano trattate uniformemente.
Per esempio, noi di BarreAntistatiche.it siamo rivenditori per l’Italia dei dispositivi antistatici dell’azienda britannica Meech. Barre innovative che permettono di neutralizzare le cariche e che possono essere controllate con il sistema SmartControl Touch di Meech. Smart Control è un sistema di monitoraggio dotato di touch-screen o che può essere usato da remoto utilizzando dispositivi come il telefono cellulare, il tablet o il desktop.
Infine, una volta scelto il sistema ionizzante più adatto, non bisogna trascurare la manutenzione regolare delle barre dal momento che possono perdere efficacia, se non vengono pulite regolarmente.
Scarti di produzione: quando diventano un’opportunità
Nel processo di ottimizzazione della produzione, l’eliminazione degli scarti di lavorazione rappresenta una priorità. Un sistema efficace di quantificazione e analisi degli scarti consente di individuare eventuali mancanze di conformità dei materiali o di malfunzionamento degli impianti e quindi permette di risalire alle cause dei costi sostenuti per la produzione difettosa. Inoltre, un sistema di questo tipo permette di pianificare azioni migliorative, fornendo all’azienda l’opportunità non solo di risolvere i problemi, ma anche di migliorare la produzione sotto vari aspetti.
E quando il problema è legato all’accumulo di energia statica?
In questi casi è consigliabile rivolgersi a un tecnico esperto e competente. L’installazione delle barre ionizzanti, infatti, richiede uno studio approfondito delle macchine e dell’ambiente in cui operano. A seconda della situazione, per esempio, potrebbero essere necessarie più barre attive.
Contattaci! Oltre a essere rivenditori Meech, siamo anche consulenti esperti e potremo aiutarti a risolvere i problemi legati alle cariche elettrostatiche.