Eliminare o diminuire gli sprechi che si generano in produzione è una missione per la maggior parte delle aziende. La ricerca delle cause dello spreco e di una soluzione che permetta di produrre rapidamente e nelle quantità richieste, azzerando gli scarti, è un’esigenza comune, particolarmente sentita nelle aziende dell’automazione.
Non a caso, è proprio in questo settore che hanno trovato terreno fertile le tecniche di produzione snella, che punta all’ottimizzazione e alla minimizzazione del magazzino e degli scarti.
Il Lean Thinking: una produzione efficiente, priva di scarti di produzione
Il Lean Thinking (letteralmente “pensare snello”) è una strategia operativa sviluppata nel settore automotive. Nato negli anni ’50, poi studiato e codificato dagli esperti statunitensi Womack e Jones nei primi anni ’90, il pensiero lean in Italia è ancora in via di diffusione.
Dall’industria e dall’automotive, col tempo si è esteso anche ad altri ambiti e oggi si può dire che il Lean Thinking sia universalmente applicato in settori e contesti diversi, per aumentare l’efficienza e diminuire gli sprechi.
Più precisamente si tratta di una strategia operativa che mira a inquadrare in maniera del tutto nuova il modo di organizzare le attività umane per:
- offrire maggiori benefici alla società;
- valorizzare gli individui;
- eliminare, allo stesso tempo, gli sprechi.
Il pensiero lean punta a ridurre notevolmente gli sprechi – se non addirittura a eliminarli del tutto –, perché rappresentano un costo importante.
Secondo il pensiero orientato al Lean Thinking gli sprechi sono dovuti a diversi fattori:
- Scarti e non conformità: un prodotto non conforme e di scarsa qualità non genera valore, perché non può essere venduto al cliente.
- Movimentazioni e trasporti: tutti i movimenti e i viaggi di materie prime, semilavorati, componenti e prodotti finiti – all’interno e all’esterno dell’azienda – devono essere ridotti. In questo caso i benefici in termini di tempo risparmiato possono fare una grande differenza.
- Movimenti inutili: personale che si sposta per lo stabilimento senza un’apparente motivazione e postazioni di lavoro non ergonomiche e disordinate possono essere motivo di disagi nella produzione.
- Scorte eccessive e sovrapproduzione: produrre maggiori quantità di prodotto di scorta, che può rimanere invenduto, comporta uno spreco di tempo e di risorse, oltre a un problema di gestione del magazzino.
Processi inefficienti e attese: riuscire ad avere processi produttivi efficienti significa impiegare il doppio delle risorse (macchine e personale) per realizzare la stessa produzione. Per migliorare bisogna essere in grado di misurare l’efficienza in modo oggettivo e di quantificare l’incidenza degli sprechi.
Identificare e diminuire gli sprechi in produzione con i 7 MUDA
Alla base dei concetti lean della Toyota Production System c’è il MUDA, dal giapponese “disonore”, che nella traduzione occidentale odierna è inteso come “spreco” o “inutilità”.
Il MUDA si applica a tutte le attività della produzione e permette di identificare e diminuire gli sprechi in produzione. Sono stati individuati sette sprechi principali, definiti i 7 Muda, facilmente memorizzabili con l’acronimo TIMWOOD:
- T – Transportation: sprechi derivanti dal trasporto
Ogni azienda ha bisogno di ricevere, spedire, spostare materiali, oggetti e prodotti. Il trasporto però non aggiunge nessun valore al prodotto di cui il cliente sia disposto a pagare e deve essere quindi ridotto al minimo.
- I – Inventory: scorte in magazzino e inventario
Avere troppe scorte in magazzino può creare problemi di stoccaggio o mettere in evidenza un’errata politica di acquisti di materie prime, di sovrapproduzione o di previsioni sbagliate delle vendite. In questo caso si dovrebbe capire quali sono le materie che occupano spazio inutile e quali sono davvero importanti.
- M – Motion: spreco di movimento
Simile agli sprechi dei trasporti, ma riguarda il personale. Il continuo spostamento degli operatori – dalla produzione alla logistica e viceversa – per reperire materiali o macchinari è spesso uno spreco che puoi eliminare con una gestione migliore degli spazi e degli strumenti messi a disposizione in ogni reparto.
- W – Waiting: spreco di tempo e attese
Ogni volta che c’è un’interruzione di produzione, un ritardo nella ricezione dei materiali o nell’invio del prodotto c’è una perdita di tempo che ha un costo per l’azienda.
- O – Overproduction: sovrapproduzione
Produrre ciò che il cliente non ha ancora richiesto e avere a disposizione già scorte di prodotti finiti è visto come un vantaggio da molte aziende. Tuttavia questi prodotti in eccesso presuppongono un costo extra – di lavoro dei dipendenti e dei materiali – e potrebbero rimanere in magazzino invenduti.
- O – Over processing: lavorazione extra e rilavorazione
Utilizzare più risorse (di tempo, materiali, procedure di produzione) di quelle strettamente necessarie nel tentativo di dare al cliente un prodotto migliore di quello ordinato può essere uno spreco. È meglio perfezionare il prodotto partendo dalle richieste dei clienti invece che basarsi solo sulle idee di chi lavora in azienda nel tentativo di migliorare la qualità di produzione.
- D – Defects: scarti e prodotti difettosi
L’obiettivo della lean production è minimizzare gli scarti e massimizzare la qualità dei prodotti. Soprattutto nelle aziende con produzioni su larga scala, diminuire anche di poco le percentuali di scarto o difetto può significare un aumento dei guadagni.
Saper individuare, eliminare o anche solo ridurre il più possibile i problemi che si possono trovare in ogni fase della produzione può incidere in maniera consistente nella gestione dell’azienda e dei suoi sprechi.
Automazione e sprechi: spesso la causa (sottovalutata e poco nota) è l’accumulo di elettricità statica
Nelle aziende dell’automazione, lavorare a velocità altissime è indispensabile – ed è forse l’elemento che più caratterizza le imprese di questo settore – ma la velocità, soprattutto quando si utilizzano materiali neutri, aumenta il rischio di generare cariche elettrostatiche. Queste sono colpevoli di diversi problemi alle macchine – fermo macchina, rallentamenti, difetti di produzione – e spesso portano all’aumento degli scarti.
Generano quindi sprechi.
Sottovalutato e poco conosciuto, il problema dell’accumulo di energia statica è molto diffuso.
Se da qualche tempo i tuoi clienti non sono più soddisfatti della qualità dei prodotti o se hai notato un’impennata degli scarti di produzione, forse anche tu hai un problema di cariche elettrostatiche. Le cariche agiscono sui materiali in diversi modi:
- durante la lavorazione attirano polvere, impurità, sfridi e insetti che si depositano sul materiale e vi restano attaccati;
- la frizione tra le parti del macchinario e il materiale crea una carica. Più frizioni ci sono, più le cariche elettrostatiche si accumulano e danneggiano il materiale.
Succede in vari settori. Nel settore della plastica, per esempio, le cariche si formano durante la lavorazione dei film tubolari per produrre sacchetti. Gli strati di film plastico – caricati elettrostaticamente – aderiscono fra loro e sono difficili da separare. Mentre nelle macchine per lo stampaggio di componenti plastici, le cariche attraggono la polvere che si deposita sui componenti e li contaminano.
Oppure, nel settore della stampa, la carica resta sulle bobine, attira la polvere e danneggia l’avvolgimento del materiale, rendendo difficoltosa la lavorazione successiva.
Ma è sempre un problema di cariche?
Non necessariamente. Di solito il dubbio sorge quando la macchina è a posto – non ci sono guasti, la manutenzione è stata fatta, i componenti sono in buone condizioni – ma ancora non è possibile risalire all’origine del problema. Le cariche elettrostatiche infatti sono un nemico invisibile e per capire se sono presenti, è necessario fare test e misurazioni rivolgendosi a tecnici esperti.
Eliminare o diminuire gli sprechi di produzione, eliminando le cariche
Se gli sprechi di produzione sono legati all’elettricità statica è possibile rimediare installando sulla macchina prodotti per il controllo delle cariche elettrostatiche, come le barre elettrostatiche (o barre ionizzanti).
Le barre, applicate in corrispondenza delle aree della macchina dove si formano le cariche, ionizzano l’aria e riportano i materiali in condizioni neutre (cioè prive di polarizzazione negativa o positiva), azzerando così le cariche generate durante la produzione.
La barra da sola però non basta. Ogni macchina, a seconda del problema, necessita di una o più barre da applicare nei punti giusti. Anche i modelli sono tanti: ci sono quelle a corrente alternata, quelle a corrente continua, quelle per ambienti pericolosi e ci sono anche altre soluzioni come augelli, docce ionizzanti e tanto altro!
Se hai problemi di cariche in azienda, contattaci. Siamo esperti della statica e siamo rivenditori delle barre ionizzanti Meech, tra le migliori sul mercato. Ti aiuteremo a trovare la soluzione più adatta al tuo caso.