3+1 motivi che possono causare un rallentamento nella produzione industriale alimentare

Gen 15, 2021 | Cause & Rimedi | 0 commenti

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La catena di produzione dell’industria alimentare deve essere sempre efficiente e non può permettersi dei rallentamenti. Gli scaffali della GDO non possono restare vuoti e la possibilità di ordinare cibi online, provenienti non solo dalle imprese locali, ma anche da altri paesi, sta imponendo uno sforzo ulteriore alle aziende dell’industria alimentare. Infatti, secondo una ricerca di Nielsen – azienda globale di misurazione e analisi dati che fornisce ai produttori e ai rivenditori di beni di largo consumo informazioni e insight accurati del mercato – le vendite della GDO hanno avuto un’impennata a partire dalle prime settimane di febbraio, dove, in particolare gli e-commerce, hanno registrato un aumento del trend delle vendite di prodotti di largo consumo online del +97,2%.

La diffusione del Covid-19, ha quindi costretto le persone a restare chiuse in casa. Di conseguenza gli acquisti online sono aumentati, compresi quelli di cibo. In più, i consumatori chiedono alimenti sempre più particolari, sempre freschi, anche se provenienti da lontano, tutto l’anno. Ed è a causa di questa richiesta che la catena di approvvigionamento si è estesa geograficamente, rendendo il processo più lungo e articolato. Uno sforzo necessario, perché altrimenti le aziende ne risentirebbero in termini di credibilità verso i consumatori.

A complicare le cose c’è il rischio economico: un rallentamento in una qualsiasi fase della produzione – approvvigionamento, utilizzo delle macchine o di sistemi meccanici che formano le linee di produzione, distribuzione, fornitura di servizi logistici e di immagazzinamento – può costare milioni di euro, con conseguenze negative sulla produttività e sulla qualità del prodotto. 

La sfida del settore dell’industria alimentare, quindi, è portare i prodotti sul mercato in maniera veloce ed efficiente, in sicurezza e nelle migliori condizioni possibili, minimizzando i rallentamenti.

Come fare? Per prima cosa, cercando di capire quali possono essere le cause dell’allentamento della velocità. Ecco quindi 5 motivi che possono causare un rallentamento nella produzione industriale alimentare.

1. Fermo macchina e rischio esplosioni: quando le cariche elettrostatiche innescano incendi

La lavorazione ad altissime velocità può portare all’accumulo di cariche elettrostatiche sulla macchina e nell’ambiente circostante. Le cariche, a loro volta, possono generare scintille – se gli ambienti sono saturi di polvere e di vapori –  innescando incendi ed esplosioni, danneggiando le macchine e mettendo in serio pericolo chi lavora in azienda.

Prima che si arrivi a tanto, però, di solito si cerca di rallentare la produzione per non sovraccaricare la macchina (se questa, nel frattempo, non si è già fermata da sé). Fermo dopo fermo, test dopo test, i ritardi si accumulano, gli ordini restano inevasi, i clienti – le aziende di distribuzione, i supermercati, i discount, i cash and carry, fino al piccolo negozio di alimentari – iniziano a farsi sentire: “I prodotti arrivano sempre in ritardo, cambiamo fornitore!”

Si può fare qualcosa?
Sì, individuando i fattori scatenanti. Incendi ed esplosioni sono fenomeni comuni nel settore alimentare, in particolare tra le aziende che producono farine ed altri alimenti in polvere, come tempestina, zucchero e cereali. La causa può essere un guasto – risolvibile chiamando il tecnico – oppure, come abbiamo visto, può essere un accumulo di cariche elettrostatiche. Funziona così: la polvere alimentare circola nell’atmosfera dell’impianto industriale; quando le particelle più grandi si depositano sul prodotto o sulla macchina ed entrano in contatto con le cariche elettrostatiche, provocano scintille e quindi fumi, incendi ed esplosioni. Per fortuna, è un rischio che si può evitare installando delle barre ionizzanti, cioè dei sistemi che neutralizzano le cariche elettrostatiche. 

2. Aumento degli scarti di produzione: quando la qualità peggiora e il prodotto “è da rifare”

All’improvviso gli scarti di produzione aumentano: nella fase di impacchettamento, il prodotto fuoriesce dalla confezione o si deposita sui bordi, impedendone la chiusura, le impurità che circolano nell’aria aderiscono alla plastica o alla carta dell’imballaggio, il risultato è un lotto che non può essere messo in commercio.

È tutto da rifare e i tempi si allungano.

Di solito, la causa di questa situazione frustrante – da valutare con un check-up di un tecnico esperto – è l’accumulo di cariche elettrostatiche: durante la fase dell’impacchettamento, la confezione si carica di energia elettrostatica provocando la fuoriuscita del prodotto. Un problema risolvibile anche in questo caso con l’aiuto delle barre ionizzanti che, installate dove si formano le cariche elettrostatiche, riportano i materiali in condizioni neutre.

3. Comunicazione inadeguata: quando i non detti e gli equivoci causano un rallentamento nella produzione

Un ordine che arriva in ritardo, quantità modificate e non segnalate, un reclamo ignorato. Questi sono tutti esempi di comunicazione mal gestita.

Sottovalutata, ma decisiva, la comunicazione è quel filo rosso che tiene insieme rapporti commerciali ed efficacia nelle risposte. Quando manca o quando non è sufficiente, i danni possono essere anche molto importanti.

Come sottolinea Forbes, i problemi dovuti a errori nella comunicazione possono essere:

  1. Mancanza di concentrazione: se la comunicazione non è un’attività prioritaria, le riunioni sono inefficienti.
  2. Fallimento dello scopo: quando non si è in grado di comunicare bene su base quotidiana, significa che l’azienda non sarà in grado di comunicare la propria visione e il proprio scopo.
  3. Mancanza di innovazione: senza una buona comunicazione, non si riesce a far capire agli altri la validità delle proprie idee, che verranno così scartate.
  4. Il morale dei dipendenti inizia a diminuire a causa dei problemi che disturbano la produttività e il successo dell’azienda.
  5. Perdita di credibilità: il modo in cui gli obiettivi e l’innovazione sono rappresentati all’esterno, attraverso incontri con i clienti, fornitori e pubbliche relazioni, ha un impatto immediato sulle metriche aziendali. 

La scarsa comunicazione o uno scambio frammentato di informazioni tra i fornitori, produttori e altri operatori del settore alimentare – ma è un discorso che vale per qualsiasi realtà – causa inefficienze, sprechi e, se si opera a livello globale, anche sfiducia tra fornitori e clienti. Questo perché ci sono varie parti coinvolte nella catena di fornitura, che devono sapersi coordinare per far in modo che tutto proceda liscio. Un problema risolvibile anche grazie alla tecnologia, che permette di comunicare in tempo reale con partner e colleghi, avere una visione d’insieme del lavoro e risolvere più rapidamente disguidi e lacune informative.  

3+1. Magazzino disorganizzato: quando il disordine causa ritardi

La gestione del magazzino è importantissima perché, se non si ha un inventario preciso della merce, potrebbero insorgere problemi nella distribuzione dei prodotti.
Un inventario compilato con poca cura è il primo passo per il caos: si accumula troppa merce in magazzino, che potrebbe rovinarsi, scadere o restare invenduta, oppure ci si può ritrovare con meno merce del previsto. In questi casi il rischio di deludere i clienti è quasi certo, perché potrebbero ricevere prodotti rovinati o in quantità diverse da quelle richieste. L’aumento degli sprechi è inevitabile e il rallentamento della produzione una malattia difficile da guarire, perché l’approvvigionamento delle materie prime è gestito male fin dal principio.

Per evitare errori di questo tipo, le aziende si stanno spostando verso l’industria 4.0 – come si riscontra anche nella ricerca del Mise – incentivate soprattutto dall’intervento delle politiche pubbliche. In questo modo agli interventi manuali si affianca il lavoro delle macchine intelligenti che lavorano in maniera automatizzata e interconnessa.

Le industrie 4.0, a loro volta, fanno sempre più riferimento a metodi che aiutano a programmare precisamente la produzione e le quantità necessarie di materie prime in modo da minimizzazione delle scorte in magazzino. Parliamo di metodi come il Kaizen – sviluppato da Taiichi Ohno in Toyota Motor Corporation intorno agli anni ‘50 – che consiste nel creare nell’azienda un’atmosfera di miglioramento continuo dal punto di vista della qualità, dei processi, della cultura aziendale, della produttività, sicurezza e leadership. Questo sistema è strettamente correlato al metodo del Just in time, che consiste nel soddisfare la richiesta di un prodotto provvedendo alla sua realizzazione nel momento giusto, nel posto giusto, nella giusta quantità e qualità richiesta, e del metodo Kanban, che prevede l’utilizzo di un sistema di cartellini per la reintegrazione costante delle materie prime.

Anche se il problema nasce in una fase del processo, può ripercuotersi su tutto il resto della produzione e rallentarla

In conclusione, nel settore alimentare la catena di produzione industriale si sviluppa in una serie di fasi che possono essere così sintetizzate:

  • Reperibilità delle materie prime
  • Produzione e lavorazione
  • Imballaggio
  • Distribuzione all’ingrosso
  • Ridistribuzione al dettaglio per i consumatori

Se in una qualsiasi di queste fasi sorge un problema, a cascata possono crearsene altri e l’intero processo subisce rallentamenti. Il mix intelligente di soluzioni gestionali e tecnologiche – per esempio, le barre ionizzanti per eliminare l’accumulo di cariche elettrostatiche e l’uso di software di gestione aggiornati – aiuta a evitare molti dei problemi che abbiamo visto in questo articolo e a mantenere la catena di produzione a pieno regime. 

I nostri tecnici sono a tua disposizione per una consulenza.

La nostra consulenza prevede:

0. Analisi preliminare della tua situazione specifica, in videochiamata o per telefono
1. Sopralluogo in azienda, misurazione della carica e test di prodotto sulla macchina
2. Scelta della soluzione più adatta
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3. Assistenza post-vendita